機(jī)器人在鞋服工廠的應(yīng)用已經(jīng)越來越廣,。明年初,，一家主要依靠機(jī)器人運(yùn)作的德國工廠將率先為阿迪達(dá)斯生產(chǎn)500雙跑步鞋,，阿迪達(dá)斯希望借此來減少勞工成本以及加快產(chǎn)品配送,。同樣,，在國內(nèi)鞋服品牌中,，部分生產(chǎn)環(huán)節(jié)的人工也開始被機(jī)器人和自動化設(shè)備所替代,。

在安踏,、361°,、貴人鳥等鞋服企業(yè),，一種專業(yè)表述為“六軸機(jī)器人”的自動化生產(chǎn)設(shè)備正廣受關(guān)注,。據(jù)介紹，一臺這樣的機(jī)器人能代替6個至10個工人,，完成制鞋過程中的分揀,、搬運(yùn)等具體操作，不僅大大提高了鞋企的生產(chǎn)效率,，同時大大降低了人工成本,。

這種“六軸機(jī)器人”是由泉州黑金剛自動化科技股份有限公司研發(fā)的。據(jù)介紹,，它動作靈活,、運(yùn)動慣性小、通用性強(qiáng),，不僅能完成靠近機(jī)座的工作,，還能繞過機(jī)體和工作機(jī)械之間的障礙物進(jìn)行工作，經(jīng)有關(guān)部門認(rèn)定,，已經(jīng)達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平,，屬于數(shù)控機(jī)器人中的一種。

除了在搬運(yùn),、分揀環(huán)節(jié)應(yīng)用機(jī)器人外,，大量的自動化設(shè)備也開始被應(yīng)用在制鞋的各個環(huán)節(jié)，安踏,、特步,、匹克、喬丹等本地企業(yè)也都相繼大量使用自動化生產(chǎn)設(shè)備,，比如無車縫數(shù)控設(shè)備,、自動跑臺網(wǎng)印刷設(shè)備、自動洗板機(jī)等,。

在特步,，黑金剛和特步公司共同建立開發(fā)了柔性制鞋自動化示范生產(chǎn)線，可通過機(jī)械手6秒完成鞋底噴膠,，每天產(chǎn)能可達(dá)3000雙,，項(xiàng)目融入4項(xiàng)專業(yè)技術(shù)（六軸機(jī)器人及控制器、智能機(jī)器人自動噴膠,、3d視覺數(shù)據(jù)采集,、噴膠軌跡自動生成），能夠自動適用于不同規(guī)格,、不同型號的鞋底,。每條成型線可減少8—10個噴膠熟練工，大大降低人工成本,，并且保證了產(chǎn)品質(zhì)量和精度的一致性,。

在降低人工成本,，提升生產(chǎn)效率的同時，自動化生產(chǎn)線還能幫助制鞋企業(yè)更好地適應(yīng)個性化,、分散化的市場需求,。阿迪達(dá)斯全新的機(jī)器人制鞋工廠，旨在創(chuàng)建新型自動化的制造工藝,，快速地打造出定制款式的鞋履,，讓更多的顧客能夠按自己的想法和意愿擁有自己的鞋款。   

晉江明偉鞋服曾經(jīng)進(jìn)行過一場傳統(tǒng)生產(chǎn)線與智能化生產(chǎn)線的比拼,，兩組生產(chǎn)線各有16個員工,，他們分別需在90分鐘內(nèi)車縫盡可能多的鞋面。最終,，自動化生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)100雙鞋面,、耗電1.2千瓦時，傳統(tǒng)生產(chǎn)線90分鐘生產(chǎn)70雙鞋面,、耗電2千瓦時,。“通過智能化設(shè)備的更換,，在工人不變的情況下,，年產(chǎn)量增加了2萬雙?！泵鱾バ嚓P(guān)負(fù)責(zé)人表示,，智能化設(shè)備引進(jìn)之后，工人的效率明顯提升,，工資也得到了提升，而且上班時間日均縮短了一個小時,，不僅工人有良好的穩(wěn)定性,，員工返廠率也從前幾年的50%提升至今年的90%。

龍峰紡織去年從日本進(jìn)口一批自動化織布設(shè)備,，經(jīng)過智能化設(shè)計布局后,，在整理經(jīng)紗、涂漿,、并軸三個生產(chǎn)流程上分別只需一個人在崗,，加上一個值班班長，每班4人即可完全掌控面積達(dá)2萬平方米的車間,。